2 Расчётная часть проекта 1 Расчёт таблицы деформации основного сорта icon

2 Расчётная часть проекта 1 Расчёт таблицы деформации основного сорта


Скачать 47.94 Kb.
Название2 Расчётная часть проекта 1 Расчёт таблицы деформации основного сорта
Размер47.94 Kb.
ТипДокументы

2 Расчётная часть проекта


2.1 Расчёт таблицы деформации основного сорта


2.1.1 Выбираем размеры исходного рулона

Рулон 210×1360×8000.


2.1.2 Выбираем допустимое относительное обжатие по клетям ε,%

Таблица1- Допустимое относительное обжатие по клетям стана 1700 КарМК

№ клети.

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

εh,%

24,1

25,2

27,1

36,0

29,2

50,0

45,5

42,1

35,2

28,7

22,4

12,0


2.1.3 Коэффициент вытяжки μ по клетям, начиная с последней с учётом отсутствия уширения вычисляется по формуле

μn=1+εhn,

где εhn- допустимое относительное обжатие по клетям

μ12=1+0,12=1,12,

μ11=1+0,224=1,224,

μ10=1+0,287=1,287,

μ9=1+0,352=1,352,

μ8=1+0,421=1,421,

μ7=1+0,455=1,455,

μ6=1+0,50=1,50,

μ5=1+0,292=1,292,

μ4=1+0,36=1,36,

μ3=1+0,271=1,271,

μ2=1+0,252=1,252,

μ1=1+0,241=1,24.


2.1.4 Скорость прокатки υ, м/с, начиная с последней клети без учёта опережения, отставания, натяжения вычисляется по формуле

υn-1=,

υ12=18,0,

υ11==16,,

υ10==13,1,

υ9==10,2,

υ8==7,5,

υ7===5,3,

υ6===3,6,

υ5===2,4,

υ4===1,8,

υ3===1,4,

υ2===1,1,

υ1===0,9,

υ0===0,7.


2.1.5 Толщина проката h, мм после каждой клети начиная с последней вычисляется по формуле

hn-1=hn×μn,

h12=8,0,

h11=8,0×1,12=8,96,

h10=8,96×1,224=10,97,

h9=10,97×1,287=14,11,

h8=14,11×1,352=19,08,

h7=19,08×1,421=27,12,

h6=27,12×1,455=39,45,

h5=39,45×1,50=59,18,

h4=59,18×1,36=80,49,

h3=80,49×1,322=106,41,

h2=106,41×1,271=135,24,

h1=135,24×1,252=169,32,

h0=169,32×1,241=210,0.


2.1.6 Абсолютное обжатие Δh, мм по клетям вычисляется по формуле

Δhnn×hn-1,

Δh1=0,241×210,0=50,61,

Δh2=0,252×169,3=42,67,

Δh3=0,271×135,2=36,65,

Δh4=0,322×106,4=34,26,

Δh5=0,36×80,5=28,98,

Δh6=0,50×59,2=29,59,


Δh7=0,455×39,5=17,95,

Δh8=0,421×27,1=11,42,

Δh9=0,352×19,1=6,72,

Δh10=0,287×14,1=4,05,

Δh11=0,224×11,0=2,46,

Δh12=0,12×9,0=1,06.


2.1.7 Ширина проката b, мм остаётся постоянной

b0÷b12=1360.

2.1.8 Длина чернового проката L, м по клетям, начиная с последней вычисляется по формуле

Ln-1=,

L12=210,0,

L11==187,61,

L10==153,28,

L9==119,10,

L8==80,09,

L7==61,99,

L6==42,61,

L5==28,40,

L4==20,89,

L3==15,80,

L2==12,43,

L1==9,93,

L0==8,0.


2.1.9 Температура подката (раската) t, °C по клетям черновой группы вычисляется по формуле

tn=t0-T×,


где T-относительное снижение температуры по клетям, °C

T=,

где t0-начальная температура раската, °C

Принимаем t0=1100;

t6-конечная температура раската, °C

Принимаем t6=900;

h0-h6-толщина подката, мм,

T==46,

t1=1100-46×=1089,

t2=1100-46×=1075,

t3=1100-46×=1055,

t4=1100-46×=1026,

t5=1100-46×=983.


2.1.10 Температура подката (раската) t, °C по клетям чистовой группы вычисляется по формуле

tn=t0-T×,

где T-относительное снижение температуры по клетям, °C

T=,

где t0-начальная температура раската, °C

Принимаем t0=1100;

t6-конечная температура раската, °C

Принимаем t6=900;

h5-h12-толщина подката, мм,

T==31,

t6=1100-31×=1084,

t7=1100-31×=1063,

t8=1100-31×=1035,

t9=1100-31×=1001,

t10=1100-31×=964,

t11=1100-31×=926,

t12=1100-31×=902.


2.1.11 Коэффициент трения f по формуле Экелунда в зависимости от температуры прокатки в каждой клети вычисляется по формуле

fn=k1×k2×k3×(1,05-0,0005×tn),

где k1-коэффициент, учитывающий материал валков,

k1=1(для стальных валков);

k2- коэффициент, учитывающий скорость прокатки,

k2=1(скорость прокатки больше 2м/с);

k3- коэффициент, учитывающий марку прокатываемой стали,

k3=1(для углеродистой стали),

f1=1×1×1×(1,05-0,0005×1089)=0,51,

f2=1×1×1×(1,05-0,0005×1075)=0,51,

f3=1×1×1×(1,05-0,0005×1055)=0,52,

f4=1×1×1×(1,05-0,0005×1026)=0,54,

f5=1×1×1×(1,05-0,0005×983)=0,56,

f6=1×1×1×(1,05-0,0005×1084)=0,51,

f7=1×1×1×(1,05-0,0005×1063)=0,52,

f8=1×1×1×(1,05-0,0005×1035)=0,53,

f9=1×1×1×(1,05-0,0005×1001)=0,55,

f10=1×1×1×(1,05-0,0005×964)=0,57,

f11=1×1×1×(1,05-0,0005×926)=0,59,

f12=1×1×1×(1,05-0,0005×902)=0,6.


2.1.12 Угол трения β,° в каждой клети вычисляется по формуле

tgβn=fn→βn=arctgfn,

tgβ1=f1→β1=arctg0,51=27,0,

tgβ2=f2→β2=arctg0,51=27,0,

tgβ3=f3→β3=arctg0,52=27,5,

tgβ4=f4→β4=arctg0,54=28,4,

tgβ5=f5→β5=arctg0,56=29,2,

tgβ6=f6→β6=arctg0,51=27,0,

tgβ7=f7→β7=arctg0,52=27,5,

tgβ8=f8→β8=arctg0,53=27,9,

tgβ9=f9→β9=arctg0,55=28,8,

tgβ10=f10→β10=arctg0,57=29,7,


tgβ11=f11→β11=arctg0,59=30,5,

tgβ12→β12=arctgf12=0,6=31,0.


2.1.13 Угол захвата λ,° по cosλ в каждой клети вычисляется по формуле

cosλn=1-,

где Dраб-диаметр рабочего валка, мм,

cosλ1=1-=0,947; λ1=18,8,

cosλ2=1-=0,955; λ2=17,2,

cosλ3=1-=0,961; λ3=16,0,

cosλ4=1-=0,964; λ4=15,4,

cosλ5=1-=0,969; λ5=14,2,

cosλ6=1-=0,958; λ6=16,7,

cosλ7=1-=0,974; λ7=13,0,

cosλ8=1-=0,984; λ8=10,4,

cosλ9=1-=0,990; λ9=7,9,

cosλ10=1-=0,994; λ10=6,2,

cosλ11=1-=0,996; λ11=4,8,

cosλ12=1-=0,998; λ12=3,2.


2.1.14 Сравниваем углы λ,° и β,° и проверяем рассчитанный режим обжатия

по условиям захвата

βnn,

β11=27,0>18,8,

β22=27,0>17,2,

β33=27,5>16,0,

β44=28,4>15,4,

β55=29,2>14,2,

β66=27,0>16,7,

β77=27,5>13,0,

β88=27,9>10,4,

β99=28,8>7,9,


β1010=29,7>6,2,

β1111=30,5>4,8,

β1212=31,0>3,2°.


2.2 Расчёт усилий деформации в составе общей таблицы


2.2.1 Удельное давление металла на валки ρ, кг/мм2 в каждой клети вычисляется по формуле

ρn=,

где Rn-радиус рабочего валка, мм,

Rn=Dn:2,

R1÷5=950:2=750,

R6÷12=700:2=350,

kn-коэффициент удельного статического сопротивления металла сжатию, кг/мм2,

kn=(14-0,01×tn)×(1,4+C+Mn+0,3×Cr),

где C-содержание углерода, %,

C=0,35;

Mn-содержание марганца, %,

Mn=0,95;

Cr-содержание хрома, %,

Cr=1,2

k1=(14-0,01×1089)×(1,4+0,35+0,95+0,3×1,2)=9,52,

k2=(14-0,01×1075)×(1,4+0,35+0,95+0,3×1,2)=9,95,

k3=(14-0,01×1055)×(1,4+0,35+0,95+0,3×1,2)=10,56,

k4=(14-0,01×1026)×(1,4+0,35+0,95+0,3×1,2)=11,44,

k5=(14-0,01×983)×(1,4+0,35+0,95+0,3×1,2)=12,76,

k6=(14-0,01×1084)×(1,4+0,35+0,95+0,3×1,2)=9,67,

k7=(14-0,01×1063)×(1,4+0,35+0,95+0,3×1,2)=10,31,

k8=(14-0,01×1035)×(1,4+0,35+0,95+0,3×1,2)=11,17,

k9=(14-0,01×1001)×(1,4+0,35+0,95+0,3×1,2)=12,21,

k10=(14-0,01×964)×(1,4+0,35+0,95+0,3×1,2)=13,34,

k11=(14-0,01×926)×(1,4+0,35+0,95+0,3×1,2)=14,50,

k12=(14-0,01×902)×(1,4+0,35+0,95+0,3×1,2)=15,24,

ηn-коэффициент вязкости металла, кг·с/мм2,

ηn=0,01×(14-0,01×tn),

η1=0,01×(14-0,01×1089)=0,03,

η2=0,01×(14-0,01×1075)=0,033,

η3=0,01×(14-0,01×1055)=0,035,

η4=0,01×(14-0,01×1026)=0,037,


η5=0,01×(14-0,01×983)=0,042,

η6=0,01×(14-0,01×1084)=0,032,

η7=0,01×(14-0,01×1063)=0,034,

η8=0,01×(14-0,01×1035)=0,037,

η9=0,01×(14-0,01×1001)=0,04,

η10=0,01×(14-0,01×964)=0,044,

η11=0,01×(14-0,01×926)=0,05,

η12=0,01×(14-0,01×902)=0,05,

ρ1==11,17,

ρ2==12,07,

ρ3==13,44,

ρ4==15,67,

ρ5==19,19,

ρ6==14,33,

ρ7==17,19,

ρ8==20,82,

ρ9==24,94,

ρ10==29,02,

ρ11==32,51,

ρ12==30,71.


2.2.2 Контактная площадь F, мм2 в каждом проходе вычисляется по формуле

Fn=×bn,

F1=×1360=210865,

F2=×1360=193619,

F3=×1360=179441,

F4=×1360=173492,

F5=×1360=159564,

F6=×1360=138403,

F7=×1360=107797,

F8=×1360=85982,

F9=×1360=65956,

F10=×1360=51204,

F11=×1360=39906,

F12=×1360=26195.


2.2.3 Полное (фактическое) давление P, Н, МН металла на валки в каждом проходе вычисляется по формуле

Pnn× Fn,

P1=11,17×210865=23553621=24,

P2=12,07×193619=23369813=23,

P3=13,44×179441=24116870=24,

P4=15,67×173492=27186206=27,

P5=19,19×159564=30620332=31,

P6=14,33×138403=19833150=20,


P7=17,19×107797=18530304=19,

P8=20,82×85982=17901452=18,

P9=24,94×65956=16449426=16,

P10=29,02×51204=14859401=15,

P11=32,51×39906=12973441=13,

P12=30,71×26195=8044485=8.


2.3 Расчёт валков на прочность и жёсткость


2.3.1 Принимаю допустимое напряжение по справочнику на изгиб с учётом пятикратного запаса прочности

Для валков из углеродистой стали допустимое напряжение [σ] равно

100÷120 МПа

Принимаем [σ]=120МПа.


2.3.2 Допустимое давление Pш, МН на шейки опорного валка вычисляется по

формуле

Pш=,

где dоп-диаметр шейки опорного валка, мм,

dоп=0,6×Dоп,

где Dоп-диаметр бочки опорного валка, мм,

dоп=0,6×1400=840,

α1-расстояние между осями нажимных валков, мм,

α1=L1+l,

где L1-длина бочки опорного валка, мм,

L1=1700мм;

l-длина шейки опорного валка, мм,

l=dоп=840,

а1=1700+840=2540,

Pш==34.

2.3.3 Допустимое давление Pб, МН на бочке опорного валка вычисляется по

формуле

Pб=,

где Dб- диаметр бочки опорного валка, мм;

Pб==78.

2.3.4 Сравниваем допустимое давление на шейки опорного валка Pш, МН с полным давлением P, МН металла на валок

Pш≥P,

34>20.

2.3.5 Сравниваем допустимое давление на бочке опорного валка Pб, МН с полным давлением P, МН металла на валок

Pб≥P;

78>20.

2.3.6 Проверяем прочность шеек приводного и рабочего валков на кручение

и изгиб

σр=,

σш===49,

где P-полное давление металла на валок, МН;

dраб- диаметр шейки рабочего валка, мм,

dраб=0,6×Dраб,

dраб=0,6×950=570,

σш==49,

τш==,

где rш-радиус шейки опорного валка, мм,

rш=dоп:2,

rш=840:2=420,

τш==26,

σр==67,

[σ]≥σр,

120≥67.


2.3.7 Проверяю принятый режим деформации раската по условиям

жёсткости валков




Рисунок 1


2.3.7.1 Для получения плоского профиля листа необходимо чтобы форма

бочек валков в любой точке на участке под полосой соответствовала

уравнению


y=fn+∆r-yт+yв=0,076+0,11-1,89+2=0,296мм.

где fn-суммарный прогиб валков от изгибающего момента и от действия поперечных сил, мм,

fn=,

где Е-модуль упругости материалов валков, МПа,

Е=2,2×105;

D-диаметр опорных валков, мм;

G-модуль сдвига материала валков, МПа,

G=8,2×104,

fn==

=0,076,

∆r-упругое сплющивание валков, мм,

∆r=:(),

где r-радиус рабочего валка, мм,

∆r=:()=0,11,

yт-тепловая выпуклость валков, мм,

yт=0,9×λт×(tс-tк)×r,

где λт-коэффициент линейного расширения материала валков при нагреве,

λт=0,00012;

tс-темпереатура в середине валка, °C,

tс=t6-200,

tс=1039-200=839;

tк-темпереатура с краю валка, °C,

tк= tс-50,

tк=839-50=789.

yт=0,9×0,00012×(839-789)×350=1,89,

yв-выработка бочек валков,мм,

yв=1÷2,

yв=2,

y=0,076+0,11-1,89+2=0,296.


2.4 Расчёт пропускной способности оборудования


2.4.1 Производительность методической пятизонной печи Ап, т/ч

вычисляется по формуле

Ап=,

где Qсл-масса сляба, т,

Qсл=7,85×hсл×bсл×Lсл,


Qсл=7,85×0,21×1,36×8=18;

N-количество слябов в печи, шт,

N=(Lп:bсл)×2,

где Lп-длина печи,мм,

Lп=30700,

N=(30700:1360)×2=45,

τнагр-время нагрева сляба, ч,

τнагр=q×S,

q-удельная продолжительность нагрева, мин/см,

q=6мин/см(из справочника);

S-толщина прогреваемого слоя, см,

S=hсл=21,

τнагр=6×21=126мин=2,1;

Ап==385,7.


2.4.2 Производительность черновой группы клетей Ачерн., т/ч вычисляется

по формуле

Ачерн.=,

где Тр-время ритма, сек,

Тр=∑tм+∑tп+tн,

где ∑tм-сумма машинного времени, сек,

∑tм=tм1+tм2+tм3+tм4+tм5,

tмn=,

tм1==11,03,

tм2==11,3,

tм3==11,29,

tм4==11,61,

tм5==11,83,

∑tм=11,03+11,3+11,29+11,61+11,83=53,06,

∑tп-сумма времени пауз, сек,

∑tп= tп1+ tп2+ tп3+ tп4,

Принимаем tп=2с,

∑tп=2+2+2+2=8,

tн-начальная пауза, сек,

Принимаем tн=2с,


Тр=57,06+8+2=67,06,

Ачерн.==966,3.


2.4.3. Производительность чистовой группы клетей Ачист, т/ч вычисляется

по формуле

Ачист.=,

где Тр-время ритма, сек,

Тр=∑tм+∑tп+tн,

где ∑tм-сумма машинного времени, сек,

∑tм=tм6+tм7+tм8+tм9+tм10+ tм11+ tм12,

tмn=,

tм6==11,84,

tм7==11,70,

tм8==10,68,

tм9==11,68,

tм10==11,70,

tм11==11,65,

tм12==11,67,

∑tм=11,84+11,70+10,68+11,68+11,70+11,65+11,67=80,92,

∑tп-сумма времени пауз, сек,

∑tп= tп5+ tп6+ tп7+ tп8+ tп9+ tп10,

Принимаем tп=2с,

∑tп=2+2+2+2+2+2=12,

tн-начальная пауза, сек,

Принимаем tн=2с,

Тр=80,92+12+2=94,92,

Ачист.==682,7.


2.4.4. Производительность ножниц Ан, т/ч вычисляется по формуле

Ан.=,

где Тр-время ритма, сек,


Тр= tм×N+∑tп+ tн,

tм-время одного реза, сек,

tм=,

где n-число ходов в минуту, ход/мин,

n=10,

tм==6,

N-число резов,

N=2,

∑tп-сумма времени пауз, сек,

∑tп=,

где Lр-длина рулона, м,

υ-скорость реза, м/сек,

υ=2 м/сек,

∑tп==105,

tн-начальная пауза, сек,

Принимаем tн=2с,

Тр=6×2+105+2=119,

Ан==544,5.


5. Производительность моталок Ам, т/ч вычисляется по формуле

Ам=,

где Тр-время ритма, сек,

Тр=tм+tвсп+tн,

tм-машинное время, сек,

tм=,

υ-скорость прокатки, м/сек,

tм==11,67,

tвсп-вспомогательное время, сек,

tвсп=0,12× tм,

tвсп=0,12×11,67=1,4,

tн-начальная пауза, сек,

Принимаем tн=2с,

Тр=11,67+1,4+2=15,07,

Ам==4300.


2.5 Расчёт баланса металла


Таблица 1-Баланс металла при прокатке рулонов

Приход.

т.

%.

Расход.

т.

%.

1. Сляб.

18

100

1. Угар металла.

0,36

2

2. Боковая обрезь металла.

0,054

0,3

3. Торцевая обрезь металла.

0,072

0,4

4. Брак металла.

0,036

0,2

5. Готовый рулон.

17,478

97,1

Итого:

18

100

Итого:

18,0

100


2.5.1 Расходный коэффициент металла ρм вычисляется по формуле

ρм=,

где Qсл-масса сляба, т;

Q-масса готового рулона, т,

ρм==1,03.


2.5.2 Коэффициент выхода годного kв.г вычисляется по формуле

kв.г.=,

kв.г.==0,97.


2.6 Расчёт баланса времени


Таблица3-Баланс времени в год

Приход.

Сутки.

Часы.

%.

Расход.

Сутки.

Часы.

%.

1. Дней в году.

365

8760

100

1. Праздничные дни.

15

360

4,5










2. Капитальный ремонт.

10

240

3

3. Профилактический ремонт.

50

1200

15

4. Вынужденные простои.

18

432

5

5. Рабочие дни.

272

6528

72,5

Итого:

365

8760

100

Итого:

365

8760

100


2.7 Расчёт годового объёма производства


2.7.1 Годовая производительность стана Агод, т/г


Агодузк×(λ1·k12·k23·k34·k45·k56·k67·k78·k89·k910·k1011·k11+ +λ12·k12)×N×kв.г,

где Аузк-производительность узкого места, т/ч,

Аузкн=544,5;

λ1÷ λ12-доля сорта в сотых долях, %;

k1÷ k12-коэффициент трудности;

N-время работы стана в год, ч;

kв.г-коэффициент выхода годного;

Аузк=544,5×(0,25×1+0,2×1,05+0,15×1,1+0,1×1,15+0,1×1,2+0,075×1,25+0,075×

×1,3+0,05×1,35)×6528×0,97=3874533т/г.


Список литературы


1 Полухин П.И. Прокатное производство М. Металлургия 1982.

2. Коновалов Ю.В. Справочник прокатчика М Металлургия 1977.

Похожие:

2 Расчётная часть проекта 1 Расчёт таблицы деформации основного сорта icon2 Расчётная часть проекта 1 Расчёт таблицы деформации основного сорта
Коэффициент вытяжки μ по клетям, начиная с последней с учётом отсутствия уширения вычисляется по формуле
2 Расчётная часть проекта 1 Расчёт таблицы деформации основного сорта iconРеферат Расчетная работа содержит 25 листов, 3 таблицы, 1 лист графической части формата А1
Компрессор поршневой ау-200, производительность, холодильный агент (R717), мощность 74кВт, тепловой расчет, динамический расчет,...
2 Расчётная часть проекта 1 Расчёт таблицы деформации основного сорта iconЛист № докум.
Расчётная часть. Технологический и конструктивный расчёт аппарата
2 Расчётная часть проекта 1 Расчёт таблицы деформации основного сорта iconМетодические указания тепловой расчет и выбор компрессора холодильной машины к выполнению курсового проекта «расчет технологической схемы компрессионной холодильной станции»
«Тепловой расчет и выбор компрессора холодильной машины» к выполнению курсового проекта «Расчет технологической схемы компрессионной...
2 Расчётная часть проекта 1 Расчёт таблицы деформации основного сорта iconЛабораторная работа №2 экспериментальное изучение деформации кручения опыт №5. Экспериментальное изучение процессов деформации и разрушения стержней при кручении
...
2 Расчётная часть проекта 1 Расчёт таблицы деформации основного сорта icon18 экономическая часть проекта 18. 1 Расчёт среднегодовых экономических показателей (тэп) работы проектируемой электростанции
Расчёт среднегодовых экономических показателей (тэп) работы проектируемой электростанции
2 Расчётная часть проекта 1 Расчёт таблицы деформации основного сорта iconМетодические указания тепловой расчет и выбор вспомогательного оборудования компрессионной холодильной установки к выполнению курсового проекта «расчет технологической схемы компрессионной холодильной станции»
«Расчет технологической схемы компрессионной холодильной станции» (для студентов специальности 090510 – Теплоэнергетика дневной и...
2 Расчётная часть проекта 1 Расчёт таблицы деформации основного сорта iconКонтрольные вопросы к модулю м-07 «Опорно-двигательный аппарат»
Механические свойства твердых тел. Деформация, виды деформации. Закон Гука для упругой деформации. Модель упругого тела. Поведение...
2 Расчётная часть проекта 1 Расчёт таблицы деформации основного сорта icon2. Расчетная часть Группировка и ее виды. Графическое построение рядов распределений
По исходным данным о предприятиях, представленным в приложении 1, произведите структур­ную группировку 20 предприятий по объему выполненных...
2 Расчётная часть проекта 1 Расчёт таблицы деформации основного сорта iconПрограмма-минимум основные задачи курса сопротивления материалов. Что понимается под прочностью, жесткостью, устойчивостью?
Что понимается под деформацией; упругая, остаточная деформации; при каком напряжении возникают остаточные деформации?
2 Расчётная часть проекта 1 Расчёт таблицы деформации основного сорта iconМетодические указания для подготовки к экзамену и по выполнению курсового проекта «Проектирование и конструкция самолетов»
Задачей курсового проекта является разработка компоновки пассажирского самолета, определение его основных параметров и расчет летно-технических...
Вы можете разместить ссылку на наш сайт:
Документы


При копировании материала укажите ссылку ©ignorik.ru 2015

контакты
Документы