Основная цель и задачи дисциплины. Понятие об изделии, детали, сборочной единице, комплексе и комплекте, основном и вспомогательном производстве и их продукции. Технология машиностроения icon

Основная цель и задачи дисциплины. Понятие об изделии, детали, сборочной единице, комплексе и комплекте, основном и вспомогательном производстве и их продукции. Технология машиностроения


Скачать 372.41 Kb.
НазваниеОсновная цель и задачи дисциплины. Понятие об изделии, детали, сборочной единице, комплексе и комплекте, основном и вспомогательном производстве и их продукции. Технология машиностроения
страница1/9
Размер372.41 Kb.
ТипДокументы
  1   2   3   4   5   6   7   8   9

Основная цель и задачи дисциплины. Понятие об изделии, детали, сборочной единице, комплексе и комплекте, основном и вспомогательном производстве и их продукции.


Технология машиностроения - это наука об изготовлении машин требуемого качества установлено производственной программой в количестве в заданные сроки при наименьших затратах живого и овеществленного труда, т. е. при наименьшей себестоимости.

Производственный процесс машиностроительного завода обеспечивает выпуск готового изделия установленного качества.

Изделием – называют, любой предмет или набор предметов производства подлежащих изготовлению на предприятии. Изделия, изготавливаемые для поставки (реализации) относительно к изделиям основного производства. Если предприятия изготавливают изделия только для собственных нужд, то эти изделия относятся к изделиям вспомогательного производства.

В зависимости от наличия в изделии составных частей, они делятся на:

  1. ^ Детали – изделия, изготавливаемые из однородного по наименованию и марки материала без применения сборочных операций;

  2. Сборочные единицы – изделия, основные части которых подлежат соединению между собой на предприятии - изготовителе путем сборочных операций (свинчивание, склеивание).

  3. Комплексы – два и более специфицированных изделий несоединенных на предприятии - изготовителе сборочными операциями, но предназначенных для выполнения взаимосвязанных эксплуатационных функциях.

4.Комплекты - два и более специфицированных изделий несоединенных на предприятии - изготовителе сборочными операциями и представляющих набор изделий, которые имеют общие эксплуатационные назначения вспомогательного характера (комплект инструментов).

Готовые изделия получают из материалов и полуфабрикатов в результате осуществления отдельных процессов, совокупность которых составляет производственный процесс.

^ Производственный процесс определяется, как совокупность всех действий людей и орудий, необходимых на данном предприятии для изготовления или ремонта продукции.

^ Элементарной единицей структуры предприятия является рабочее место, на котором размещаются исполнители работ и средства технологического оснащения.

Технологическим процессов, называют часть производственного процесса содержащего целенаправленные действия по изменению и определению составления предмета труда. Он представляет собой совокупность различных операций, в результате выполнения которой изменяется размеры, форма, свойства предметов труда, выполняются соединения труда, выполняется соединение деталей в сборочные единицы и изделия, осуществляется контроль требования чертежа и технических условий.

^ Технологическая операция, наз. законченную часть технологического процесса выполненного на одном рабочем месте. Она является основным элементом производственного планирования и учета.

Кроме технических, различают еще вспомогательные операции, к которым относятся: контроль, маркировка, транспортирование и некоторые другие работы. Стандартом определены основные элементы технологической операции, такие как переход, проход, прием, установ и позиция.

^ Технологический переход – законченная часть операции, выполненная одними и тем же средствами технологического оснащения при постоянных технологических режимах и установке. Однократное перемещение инструмента относительно заготовки, которая сопровождается изменением ее размеров, качества и свойств является законченной частью технического перехода и определяется как переход или рабочий ход. Однократное перемещение инструмента относительно заготовки, необходимой для подготовки рабочего хода называется вспомогательным ходом.

Приемом, называют законченную совокупность действий, применяемых при выполнении хода или его части и объединенных одним целевым назначением.

Установом, называют часть технологической операции, выполненной при неизменном закреплении заготовки или собираемой сборочной единицы. При одном установе заготовка может занимать различные позиции.

Позиция – это фиксируемое положение, занимаемое неизменно закрепленной заготовкой совместно с приспособлением относительно инструмента или неподвижной части оборудования при выполнении определенной операции..

Наладкой, называется подготовку технологического оборудования и оснастки к выполнению операции.

Совокупность орудий производства, необходимых для осуществления технологического процесса называется средствами технологического оснащения. Они включают технологическое оборудование, оснастку и инструмент.


^ Характеристика машиностроительного производства


Объем выпуска продукции характеризуется числом изделий, определенных наименований, изготовленных предприятием или подразделением в течение планируемого времени.

^ Программа выпуска продукции для данного предприятия установлен перечень изготовленных изделий с указанием объема выпуска по каждому наименованию на планируемый период.

^ Производственную партию составляют предметы труда одного наименования и типа, размера, запуск в обработку в течение определенного интервала времени при одном времени на операции.

^ Интервал времени от начала до окончания производственного процесса изготовления изделия, называется производственным циклом.

В зависимости от широты номенклатуры размерности стабильности и объема выпуска продукции различают 3 типа производства:

- единичное;

- серийное;

- массовое.

^ Единичное производство характеризуется малым объемом выпуска изделий, выпуска одинаковых изделий, повторное изготовление, которое не предусматривается. Одной из основных характеристик типа производства является коэффициент закрепления операции:

Кз.о.=Q/Р;

Q- число всех операций, подлежащих к выполнению на предприятии в течение месяца,

Р- число работающих мест


Кз.о.>40.

^ Серийное производство характеризуется изготовлением периодически повторяющихся партий. В зависимости от числа изделий в партии и значении коэффициента различают мелко, средне и крупносерийное производство.

При мелкосерийном производстве партию составляют от 2-х крупных до 50-ти мелких изделий при Кз.о.>20 и Кз.о.<40.

При среднесерийном производстве производственную партию составляют от 6 крупных и до 300 малых изделий, при Кз.о.>10 и <20, в крупносерийном свыше 25 или 300 малых изделий при Кз.о. 1 и <10. Этот тип производства является основным, т.к. =80% всей продукции машиностроения изготавливаемой на заводах в серийном производстве. При этом производстве заготовки обрабатываются партиями, а машины выпускаются сериями.

Массовое характеризуется большим объемом выпуска изделий, непрерывно изготавливаемых продолжительное время, в течение которого на большинстве рабочих мест выпускается 1 рабочая операция, т.е. Кз.о.=1.

В крупносерийном производстве и в массовом широко применяют поточную организацию производства.

^ Поточное производство характеризуется я тактом выпуска изделий (Т), т.е. интервалом времени через, который производиться периодический выпуск изделия определенного наименования:

Т= где

Fg – действительный фонд времени в планируемом времени;

- коэффициент, учитывающий потери по организационно – техническим причинам;

N– производственная программа на планируемый период.


^ Точность изделий и способы ее обеспечения в производстве


Под точностью обработки понимают соответствие формы размеров и положения обработанной поверхности требованиям чертежа и технических условий.

По ряду причин при любых методах обработки полученное значение параметра отличается от заданного. Разность этих значений называют абсолютной погрешностью обработки =Хд -Хн.

Отношение абсолютной погрешности к заданному значению параметра называют относительной погрешностью, кот. обычно выражается в %, т. е.



Классификацию погрешностей обработки можно укрупнено представить в специальном виде:




1 – действительный профиль, 2 – номинальный профиль, 3 – прилегающая к действительному профилю поверхность.

Из приведенной схемы можно выявить следующие виды поверхностей:

- погрешность линейных размеров.

- погрешность расположения поверхностей

- погрешность формы поверхности

- шероховатость поверхности

- волнистость поверхности


Оптимальная точность изготовления деталей обеспечивается ограничением указанных погрешностей, их предельными значениями, т. е. соответствующими допусками. Заданные допуски устанавливаются соответственными стандартами (ЕСДП) - устанавливаются степени точности (19 шт.), которые называется квалитетами.

Обозначение квалитета: 01,0, 1 - 17. Допуск квалитета условно обозначается сочетанием прописных букв JT и номера квалитета: JT1, JT14 и т. д.

Под отклонением формы поверхностити (профиля) понимают отклонение реальной поверхности от формы номинальной поверхности (номинального профиля). Различают следующие виды допусков формы:


- допуск линейности - допуск плоскостности

- допуск круглости - допуск цилиндричности

- допуск профиля продольного сечения

Под отклонением расположения поверхностей понимают отклонение реального расположения рассматриваемого элемента от его номинального расположения. Устанавливаются стандартом следующие допуски расположения:

- допуск параллельности - допуск перпендикулярности

- допуск наклона - допуск соосности

- допуск симметричности - допуск позиционный

- допуск пересечения осей

Различают суммарные отклонения формы и расположения – отклонения, являющиеся результатом совместного отклонения формы и расположения рассматриваемой поверхности. Устанавливают следующие виды:

- допуск радиального или торцевого биения в заданном направлении

- допуск полного радиального или торцевого биения

- допуск формы заданного профиля

- допуск формы заданной поверхности

При условном обозначении данные о допусках формы и расположения поверхностей указывают в прямоугольной рамке, разделенной на 2 и более частей, в которых помещают: знак допуска по таблице, числовое значение допуска (мм) и последующее буквенное обозначение баз. Допуск формы и расположения поверхностей назначается в тех случаях, когда они должны быть меньше допуска размера.

Перед числовым значением допуска следует указать символ диаметра, если круговое или цилиндрическое поле допуска указывают его диаметр. Допуски формы и расположения поверхностей назначаются в тех случаях, когда они должны быть меньше допуска на размер.


^ Понятие о достижимой и экономической точности обработки


Трудоемкость и себестоимость обработки деталей в значительной степени зависят от требуемой точности и с повышением точности (при неизменных прочих условиях) увеличивается по закономерности, представленной на графике.




Чем выше точность изготовления изделий, тем проще сборка машины, благодаря достижению взаимозаменяемости, но при этом выше затраты на обработку делали.

Различают:

  • Достижимую

  • Экономическую точности.

Под достижимой точностью понимают такую точность, которая может достичь при обработке в особых наиболее благоприятных условиях, необычных для данного производства высококвалифицированными рабочими при значительном увеличении затрат времени не считаясь с себестоимостью обработки.

Обработку обычно ведут с точностью, соответствующей участку А на графике, являющейся экономической точностью обработки.

^ Экономической точностью какого-либо метода обработки на данном отрезке развития техники называют точность, обеспечиваемую в нормальных условиях работы при использовании исправного оборудования, инструментов стандартного качества, персонала средней квалификации и при затрате времени и средств не превышающих затрат для других сопоставимых с рассматриваемым методом.

Таблицы экономической точности обработки приводятся в различных технологических справочниках. Например, в справочнике технолога-машиностроителя.


^ Качество поверхности детали


Качество поверхности детали машин определяется совокупностью характеристик шероховатости и волнистости, физико-механических свойств и микроструктуры поверхностного слоя.

Отклонение формы поверхности условно различают в зависимости от отношения шага S к высоте Н.

При S/H > 1000 – макрогеометрические отклонения формы

При S/H = 50-1000 – волнистость поверхности

При S/H < 50 – шероховатость поверхности

^ Шероховатостью поверхности называют совокупность неровностей поверхности с относительно малыми шагами, выделенную с помощью базовой длины l.




Значение базовых длин l стандартизированы и выбираются из следующего параметрического ряда: 0,01; 0,03; 0,08; 0,25; 0,8; 2,5; 8; 25 мм

Средняя линия m – базовая линия, имеющая форму номинального профиля и проведенная так, что в пределах базовой длины среднеквадратичное отклонение профиля от этой линии минимально, т. е.



где у– расстояние м/у любой точкой профиля и средней линией.

Линия выступа профиля – линия, эквидистантная по отношению к средней линии и проходящая через высшую точку профиля в пределах базовой длины.

Линия впадин профиля, аналогичная, проходящая через низшую точку профиля.

Установлено 6 параметров шероховатости поверхности:

1) Ra – среднее арифметическое отклонение профиля


или

l – базовая длина

n – число выбранных точек на l


2) Rz – высота неровности профиля по 10 точкам, т. е. по высоте 5-и наибольших выступов профиля и глубине 5-и наибольших впадин профиля в пределах базовой длины.



ypi – высота i-го наибольшего выступа профиля

yvi – глубина i-й наибольшей впадины профиля


3) Rmax – наибольшая высота неровностей профиля – расстояние м/у линией выступов профиля и линией впадин профиля в пределах базовой длины.


4) Sm – средний шаг неровностей профиля



n – число шагов в пределах базовой длины l


5) Средний шаг местных выступов профиля



6) tp – относительная опорная длина профиля.

Определяется как отношение опорной длины профиля к базовой длине l



где где -опорная длина профиля

bi-отрезки, которые отсекаются на заданном уровне в материале профиля линией эквидистантной средней линии.

По стандарту установлено 14 классов шероховатости поверхности, по значением параметров Rz и Ra (Rz=4Ra)



Классы шероховатости

11

22

33

44

55

66

47

88

99

110

111

112

113

14

Ra,мкм

550

225

112.5

66.3

33.2

11.6

00.8

00.4

00.2

00.1

00.05

00.025

00.012

-

Rz, мкм

2200

1100

550

225

112.5

66.3

33.2

11.6

00.8

00.4

00.2

00.1

00.05

0.025


Шероховатость обработки поверхностей взаимосвязана со степенью точности выполненных размеров зависимостью:

Ra=(0,1-0,15)

где - поле допуска на размер.


Структура обозначения на чертежах шероховатости поверхности



1-способ обработки поверхности и другие дополнительные указания

2-условное обозначение направления неровностей

3-базовая длина (параметр шероховатости) по ГОСТ 2789-73

При указании двух и более параметров шероховатости в обозначении их значения записываются сверху вниз в следующем порядке



3а-параметр высоты неровности профиля

3б-параметр шага неровности профиля

3в-относительная опорная длина профиля

2. В обозначении шероховатости применяются следующие знаки


- в обозначении шероховатости поверхности способ обработки которой конструктором не устанавливается

- в обозначении шероховатости поверхности которая должна быть образована только удалением слоя материала

- в обозначении шероховатости поверхности которая должна быть образована без удалением слоя материала а также поверхностей не выполняемых по данному чертежу

3.Условные обозначения направления неровностей

- параллельные

-перпендикулярные


- перекрещивающиеся

- кругообразное

- точечное

- радиальное

- произвольное


Примечания:

1.условные обозначения направления неровностей приводятся на чертеже при необходимости

2.вид обработки поверхности указывается в обозначении только в случае когда он является единственным

3. шероховатость поверхностей замкнутого контура обозначается с дополнительным значком в кружочке на стыке знака с полкой




4.обозначение шероховатости помещают в правом верхнем углу чертежа и на изображении не наносятся в следующих случаях:

1.при одинаковой шероховатости для всех поверхностей изделия



2.при одинаковой шероховатости для части поверхностей изделия



3.обозначение шероховатости части поверхностей не выполняется по данному чертежу




Оценка шероховатости поверхности производится при контроле и приёмке деталей, а также при выполнении исследований в лабораторных условиях.

Применяемые методы оценки можно разделить на прямые и косвенные.

Для прямой оценки применяют щуповые (профилометры и профилографы) и оптические (двойной и интерференционный микроскопы) приборы.

Для косвенной оценки используют эталоны шероховатости и интегральные методы контроля. Это пневматической измерительной головкой, методом измерения электрической ёмкости между деталью и металлической поверхностью разделённых диэлектриком., по количеству отражаемого света падающего на деталь и др.


Базы и погрешности установка заготовок на станках


Базирование- придание заготовки или изделию требуемого положения относительно системы координат.

Поверхность или выполняющие туже функцию сочетание поверхностей, ось, точка, принадлежащие заготовке или изделию и используемые для базирования называют базой.

Различают базы конструкторские, технологические, измерительные и сборочные.

^ Конструкторскими базами называют совокупность поверхностей, линий или точек по средствам которых определяется расчетное положение узла или детали относительно других деталей, узлов изделия. На чертеже эти базы часто представляют в виде геометрических элементов (оси симметрии, биссектрисы углов).

^ Сборочными базами- называют совокупность реальных поверхностей определяющих фактическое положение деталей изделия. Сборку изделия обычно производят, сопрягая сборочные базы его элементов друг с другом без всякой пригонки.

^ Измерительные базы - совокупность поверхностей, линий или точек, от которых производят отсчет выполняемых размеров при обработке деталей или проверку взаимного расположения поверхностей деталей. Если в качестве измерительной базы используют реальные поверхности, то проверка осуществляется обычными методами контроля. При использовании геометрических линий или точек применяют косвенные методы контроля.

^ Технологические базы - совокупность поверхностей линий или точек, определяющих положение обрабатываемой заготовки. При установки заготовок используют как реальные поверхности, так и геометрические линии и точки материально представляемые на заготовке в виде разметочных полос. По месту положения установочных баз их черновые, промежуточные окончательные.

^ Черновые базы- используют на первых операциях обработки, когда никаких обработанных поверхностей на заготовке еще нет. Они служат для создания промежуточных установочных баз, а сразу часто и окончательных, используемых для завершающей обработки.

Установочные базы делят также на:

  • основные

  • вспомогательные.

^ Основные базы это те поверхности, которые предусмотрены конструкцией деталей и выполняют определенную роль при ее работе в изделии.

Вспомогательные база- поверхности искусственно создаваемые на деталях из технологических соображений, для работы детали в изделии они не нужны и после завершающей обработки могут быть удалены.


^ Правила базирования детали


Положение любого твердого тела в пространстве в том числе и заготовки при обработке характеризуется 6-ю степенями свободы, определяющими возможность его перемещения и поворота относительно 3-х координатных осей. Для ориентации и закрепления заготовки на станке количество и распределение базирующих поверхностей должно быть выбрано так, чтобы связать неподвижными опорами все 6-ть степеней свободы заготовки. Связывание каждой из степеней свободы заготовки может быть произведено путем прижатия ее в 6-ти неподвижных опорных точках, расположенных в 3-х взаимно перпендикулярных плоскостях, в том числе: К трем установочным точкам (1-3) в одной плоскости, двум направляющим(4-5) точкам другой плоскости и одной опорной(6) точке в третьей плоскости.

Это положение в машиностроении называют правилом 6-ти точек. Все остальные неподвижные опоры, используемые при закреплении изделия являются лишними.

^ Опорная точка-точка символизирующая одну из связей заготовки или изделия с выбранной системой координат.

Схемой базирования называют схему расположения опорных точек на базах, при этом все опорные точки на схеме изображают условными знаками и нумеруют порядковыми номерами начиная с базы на которой располагается наибольшее число опорных точек.



При выборе установочной базы, необходимо принимать поверхность с наибольшими размерами. Две опорные точки располагаются на поверхности имеющей наибольшую длину, на наибольшем удалении друг от друга, а для опорной базы выбирают любой ровный участок соответствующей поверхности. В процессе разработки технологических процессов, решая вопросы выбора баз, следует стремиться к выполнению следующих двух принципов базирования:

  1. принцип совмещения (единства) баз, который заключается в том, что в качестве технологических баз принимают поверхности, которые являются конструкторскими, измерительными или сборочными базами. Лучше когда все базы совпадают. Если технологическая база не совпадает с конструкторской, то необходимо пересчитывать размеры, определяющие взаимное расположение поверхностей в сторону ужесточения допуска на обрабатываемую поверхность.

  2. ^ Принцип постоянства баз - для выполнения всех операций обработки заготовки используются одни и те же технологические базы. Осуществление этого принципа снижает погрешности взаимного расположения обработанных поверхностей, т.к. смена баз сопровождается возникновением погрешности установки.



^ Погрешности установки заготовки


Отклонение фактически достигнутого положения заготовки при установке от требуемого называется погрешностью установки . Погрешность установки ε формируется в результате действия погрешности закрепления Δз, базирования Δб , приспособления Δпр . В общем виде она может быть представлена как векторная сумма исходных погрешностей:

ε=Δзбпр

В результате действия на заготовку силы зажима происходит деформирование в стыке «технологическая база - установочный элемент -приспособление». Величина которого – у может быть определена по формуле:


У=CPm


С- коэффициент зависящий от качества обрабатываемой поверхности и марки материала.

Р—сила приходящаяся на опору приспособления.

m- принимаем 0.3-0.5.




Погрешность базирования возникает при несовпадении измерительной и технологической баз и определяются разностью расстояний от измерительной базы до установленного на размер инструмента. Например, при фрезеровании уступа на приведенной заготовке инструмент настраивается на размера С1 и С2, погрешности базирования будут отсутствовать при обработке поверхностей 1 и 2 в размеры Аи В. Так как в этом случае измерительные и технологические базы совпадают. Если поверхность обрабатывать в размер Б , то в этом случае возникает погрешность базирования, равная допуску на размер Г.

^ Погрешность приспособления определяется геометрическими погрешностями приспособления, изнашиванием его рабочих поверхностей и неправильной установкой приспособления на станке.

Для практических целей общая погрешность установки определяется в соответствии с правилами суммирования случайных величин по формуле:

ε=1.2(Δз2б2пр2)0.5

Погрешности установки для конкретных условий обработки приводятся в соответствующих справочниках по технологии машиностроения.


Факторы, влияющие на точность обработки.


Точность обработки заготовки на станке зависит от влияния ряда факторов, основными из которых являются:

1.погрешность установки заготовки ,

2. упругие деформации технологической системы под влиянием силы резания, деформация заготовки от действия зажимных сил,

3.погрешность настройки станка и инструмента на размер,

4. размерный износ режущего инструмента,

5.тепловые деформации технологической системы,

6. неточности изготовления режущего инструмента,

7. неточности станка и приспособлений,

8.остаточные напряжения в материале заготовок.

Δf=( ε, Δу, Δн, Δи, Δт, ΔФ)


Упругие деформации технологической системы, включающий: станок – приспособление - режущий инструмент – заготовка представляют собой замкнутую упругую систему. Сила резания при обработке вызывает упругие отжатия элементов технологической системы их величины зависит как от силы резания, так и от жесткости элементов технологической системы, т.е. их способности противостоять действующей силе.

^ Жесткостью технологической системы -отношение соответствующей силе резания , направленной по нормали к обрабатываемой поверхности (Ру) к смещению лезвия инструмента относительно заготовки (у), отсчитываемому в том же направлении.

J=Pу

Упругие свойства элементов технологической системы можно так же характеризовать понятием податливости – это величина, обратная жесткости. Она определяется по формуле:

W=1/J

Жесткость обрабатываемой заготовки и режущего инструмента может быть определена по формулам сопротивления материалов, а жесткость приспособлений и станка определяют экспериментально. В частности, для определения жесткости станков применяются статистические и динамические методы.

^ Статистический метод – к узлу станка с помощью специальных приспособлений прикладывают нагрузку и измеряют его деформации при неработающем станке.

Динамический метод – жесткость определяют в зависимости от обработки на станке заготовки резанием (производственный метод).

Анализируя конкретные производственные условия необходимо стремиться к наибольшему повышения жесткости звеньев тех.системы, а также выравнивать жесткость элементов в различных сечениях и направлениях.


^ Размерный износ режущего инструмента

Может происходить по задней или передней поверхности резца, а также одновременно по этим поверхностям.

За критерий принимают износ hз, оказывающий влияние на величину U – уменьшение длины лезвия инструмента.

.



Изучение такого износа показало, что этот процесс не подчиняется строго линейной зависимости, а выражается зависимостью, приведенной на графике.



В начальный период работы режущего инструмента (участок 1) наблюдается его повышенный износ, обусловленный истиранием шероховатостей на обрабатываемой поверхности. Он является незначительным и не превышает 1000 м работы инструмента и называется начальным износом.

Второй период (участок 2) является основным и характеризуется нормальным линейным износом инструмента. Его длина 8000- 30000 м. Угол наклона прямой () характеризует интенсивность размерного изнашивания режущей кромки. этого участка к оси абсцисс принято называть относительным износом.

, где U2-размерный износ инструмента, получаемый за время основного периода работы инструмента на пути l2.

Третий период (участок 3) соответствует ускоренному износу из-за чрезмерного затупления инструмента (также увеличение в зоне и силы резания). Через короткий промежуток времени работы инструмента в этом периоде происходит его разрушение.

Зная для данных условий обработки значения Uo и Uн можно определить размерный износ инструмента на длине пути l по формуле:

, мкм.

Режущий инструмент, который допускает корректировку настроечного размера (резцы, шлифовальные круги) позволяют компенсировать влияние размерного износа на точность обработки. Для жестких размерных и фасонных инструментов (сверла, зенкеры, протяжки) такая компенсация исключена.


^ Погрешность настройки станка и инструмента на размер.


Обуславливается периодической сменой затупившегося инструмента. Задача настройки заключается в том, чтобы выполняемые размеры всех деталей партии находились в пределах поля допуска.

Известны два метода настройки:

-по первому методу (методу приближения) установку режущего инструмента проводят последовательным приближением к заданному настроечному размеру в результате обработки на станке пробных деталей, размеры которых проверяют измерительным инструментом и по полученным данным определяют величину и направление необходимого смещения инструмента.

-по второму методу (стендовому методу) режущий инструмент устанавливают в требуемое положение на стенде по эталону. Настройку производят в нерабочем состоянии станка или вне его при использовании суппортов, револьверных головок и других приспособлений.

Настройка по первому методу обеспечивает высокую точность, но более трудоёмкая и пробные детали могут уйти в брак. Настройка по второму методу менее трудоёмка и обеспечивает полное использование оборудования во времени.

Расстояния между двумя предельными положениями инструмента называют погрешностью настройки станка (), которая зависит от метода выполнения настройки.

^ Тепловые деформации технологической системы обусловлена тем, что в процессе работы происходит нагрев элементов технологической системы из-за выделения тепла в зоне резания в трущихся узлах станков и электрооборудовании станка. Температура поверхности резцов составляет 800-1000 о С и более. Зависимость удлинения резца от времени резания приведена на графике:

Из графика видно. Что вначале резания наблюдается повышение температуры резца ,затем наступает тепловое равновесие и температурное удлинение резца прекращается. Если резание производится с перерывами , то в зависимости от длительности перерыва резец охлаждается частично или полностью. Для уменьшения этой погрешности станины протенционные изготовляют из материалов с малыми коэффициентами расширения и располагают такие станки в помещениях с постоянной температурой, а обработку ведут с обильным охлаждением зоны резания смазывающе-охлаждающей жидкостью.

Неточность изготовления режущего инструмента может вызвать погрешность механической обработки, особенно критично это для мерного и фасонного инструмента (сверла, зенкеры, протяжки) , которые оказывают непосредственное влияние на образование погрешностей на обрабатываемых поверхностях.

Геометрические неточностью станка и приспособлений определяются точностью их изготовления и износом в процессе эксплуатации. Погрешности станков и приспособлений проявляются на обрабатываемой поверхности в виде перпендикулярности, конусности и другими погрешностями формы и расположения поверхностей.

Остаточные напряжения в материале заготовки оказывают наибольшее влияние на точность обработки тонкостенных нежестких заготовок.

Остаточными называются напряжения, которые существуют в заготовках или готовой детали при отсутствии внешних нагрузок. Они полностью уравновешиваются и внешне ничем не проявляются.

Различают следующие остаточные напряжения: вызванные

1)в отливках.

2)в поковках;

3)в термически обрабатываемых деталях;

4)в сварных конструкциях.

Снятие или уменьшение остаточных напряжений достигается термической обработкой (отжигом, высокотемпературным отжигом), естественным старением и некоторыми методами механической обработки. Для уменьшения остаточных напряжений в отливках механическим воздействием используют отстукивание пневматическими молотками или дробеструйную обработку.

Естественное старение заключается в длительном вылеживании предварительно обработанных заготовок на воздухе в течение 3-12 месяцев.


^ ОПРЕДЕЛЕНИЕ СУММАРНОЙ ПОГРЕШНОСТИ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ.


Суммарную погрешность или поле рассеивания выполняемого размера можно в общем виде выразить через следующую функциональную зависимость:

,

где -погрешность выполняемого размера, возникающая в результате упругих отжатий звеньев технологической системы под влиянием силы резания;

-погрешность установки заготовки;

-погрешность настройки станка;

-погрешность от размерного износа режущего инструмента;

-погрешность, вызываемая тепловыми деформациями технологической системы;

-суммарная погрешность формы данного элемента, вызываемая геометрической неточностью станка, остаточными напряжениями, нестабильностью сил закрепления.

Каждая из стоящих в скобках величин не зависит одна от другой и для определенного случая обработки определяется условиями выполнения технологической операции.

Задачу определения суммарной погрешности механической обработки можно

Решить по методу “максимума-минимума”, когда составляющие члены выражения алгебраически складываются, то есть:

.

Расчет суммарной погрешности обработки по данной формуле прост, однако значение суммарной погрешности получается завышенным, что приводит к увеличению промежуточных и общих припусков на обработку деталей. В связи с этим, используется другой закон суммирования первичных погрешностей, основанный на применении формул из теории вероятностей.

При этом суммирование первых пяти членов выражения производится по формуле:

,

где t-коэффициент, определяющий % риска получения брака при обработке (при t=1, процент риска составляет 32%, при t=2, процент риска составляет 4,5%, при t=3, процент риска составляет 0,27%) .

…-коэффициенты, зависящие от формы кривых распределения соответствующих первичных погрешностей.

Распределения величин Δy,, Δн, близкой к нормальной, следовательно . Распределение величины Δи подчиняется закону равной вероятности, следовательно . Характер распределения величины мало изучен, поэтому можно принять .

При t =3 и подставив численные значения t и в приведённое выражение после преобразования можно привести его к следующему виду:

.

  1   2   3   4   5   6   7   8   9

Похожие:

Основная цель и задачи дисциплины. Понятие об изделии, детали, сборочной единице, комплексе и комплекте, основном и вспомогательном производстве и их продукции. Технология машиностроения iconОсновная цель и задачи дисциплины. Понятие об изделии, детали, сборочной единице, комплексе и комплекте, основном и вспомогательном производстве и их продукции. Технология машиностроения
Технология машиностроения это наука об изготовлении машин требуемого качества установлено производственной программой в количестве...
Основная цель и задачи дисциплины. Понятие об изделии, детали, сборочной единице, комплексе и комплекте, основном и вспомогательном производстве и их продукции. Технология машиностроения iconМетодические указания по выполнению экономической части дипломного проекта по специальности 151001 -«технология машиностроения»
...
Основная цель и задачи дисциплины. Понятие об изделии, детали, сборочной единице, комплексе и комплекте, основном и вспомогательном производстве и их продукции. Технология машиностроения iconЛекция №7 (4 часа) Цели и задачи обучения. Понятие «цель обучения»
Цели и задачи обучения. Понятие «цель обучения». Виды целей обучения. Обучающая цель обучения. Развивающая цель обучения. Воспитательная...
Основная цель и задачи дисциплины. Понятие об изделии, детали, сборочной единице, комплексе и комплекте, основном и вспомогательном производстве и их продукции. Технология машиностроения iconЗадачи закупочной логистики
Исследования закупленного сырья, продукции или услуги. Касаются в основном закупаемой специфической продукции (уникальная или дорогостоящая...
Основная цель и задачи дисциплины. Понятие об изделии, детали, сборочной единице, комплексе и комплекте, основном и вспомогательном производстве и их продукции. Технология машиностроения iconС. В. Шумайлова Положение о городском конкурс
Цель: выявление лучших достижений в разработке и производстве рекламной продукции социального и просветительского назначения
Основная цель и задачи дисциплины. Понятие об изделии, детали, сборочной единице, комплексе и комплекте, основном и вспомогательном производстве и их продукции. Технология машиностроения iconРазработка и технология производства рекламного продукта понятие «Рекламный продукт» (РП). Виды рекламной продукции
Разновидности рекламных продуктов и услуг можно рассматривать в следующих разрезах
Основная цель и задачи дисциплины. Понятие об изделии, детали, сборочной единице, комплексе и комплекте, основном и вспомогательном производстве и их продукции. Технология машиностроения iconМетодические указания по выполнению лабораторных работ для студентов всех форм обучения
Цель и задачи изучения дисциплины «Базы данных» заключаются в том, чтобы дать студентам
Основная цель и задачи дисциплины. Понятие об изделии, детали, сборочной единице, комплексе и комплекте, основном и вспомогательном производстве и их продукции. Технология машиностроения icon2. Культура и культурное многообразие мира
...
Основная цель и задачи дисциплины. Понятие об изделии, детали, сборочной единице, комплексе и комплекте, основном и вспомогательном производстве и их продукции. Технология машиностроения icon1. Определение «офк», ее цель, задачи и структура
Офк является составной частью фк, как научная и учебная дисциплина имеет четкую направленность и конкретное содержание, что позволяет...
Основная цель и задачи дисциплины. Понятие об изделии, детали, сборочной единице, комплексе и комплекте, основном и вспомогательном производстве и их продукции. Технология машиностроения iconОсновная цель или миссия страховой деятельности
Следовательно, можно принять, что деятельность будет успешной, если она достигла цели. Но чтобы решить, достигнута ли цель, сначала...
Основная цель и задачи дисциплины. Понятие об изделии, детали, сборочной единице, комплексе и комплекте, основном и вспомогательном производстве и их продукции. Технология машиностроения iconФх-11 хт-11б
Порошковая технология в кондитерском производстве / Кондитерские жиры и эквиваленты какао-масла
Вы можете разместить ссылку на наш сайт:
Документы


При копировании материала укажите ссылку ©ignorik.ru 2015

контакты
Документы